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Internet der Dinge

Moderne Fertigungsverfahren: effizient, aber anfällig

Zunehmender Wettbewerbsdruck und verkürzte Produktzyklen haben viele Branchen zu möglichst effizienten Fertigungsprozessen und einer verstärkten weltweiten Arbeitsteilung gezwungen. Industrie und Versicherungswirtschaft müssen neue Szenarien für die Betriebsunterbrechung ins Kalkül ziehen.

25.11.2015

Um im globalen Wettbewerb mithalten zu können, haben die Unternehmen ihre Stückkosten in den vergangenen Jahren immer weiter nach unten gedrückt. Dazu verfügen sie über eine Vielzahl an Stellschrauben. Sie können etwa die Lieferketten verschlanken, indem sie auf wenige hoch qualifizierte und spezialisierte Zulieferer zurückgreifen. Bei verschiedenen Produkten führte dies zu Anbieteroligopolen oder -monopolen, beispielsweise bei hochspezialisierten Mikroelektronik-Bauteilen. Häufig sind viele dieser Zulieferer in Industrieparks geografisch konzentriert, damit sie durch die gemeinsame Nutzung von Infrastruktur weitere Kostenvorteile erzielen. Das kann bei Naturkatastrophen erhebliche Kumulpotenziale haben. Um den Kundenwunsch nach einer ständig wachsenden Vielfalt unterschiedlicher Modelle und Varianten wirtschaftlich befriedigen zu können, fertigen die Unternehmen zudem häufig Just in Time oder Just in Sequence. Verringerte Lagerbestände und Reserve-Produktionskapazitäten sollen Kosten reduzieren. 

Unternehmen anfälliger für Betriebsunterbrechungen

Die zunehmende Vernetzung der Fertigungsprozesse erfordert auch einen deutlich intensivierten Datenaustausch zwischen allen Beteiligten, die Abhängigkeit von der Nutzbarkeit des Internets steigt rapide, die Gefahr des Verlustes, Diebstahls oder der Manipulation von Daten erhöht sich. Außerdem besinnen sich Unternehmen auf ihre Kernkompetenzen mit hoher Wertschöpfung, die Fertigungstiefe nimmt dabei häufig ab. Den bisherigen Endpunkt dieser Entwicklung stellt das „Fabless Manufacturing“ dar, bei dem zum Beispiel Hersteller von Smartphones die Fertigung komplett ausgliedern und sich auf Entwicklung und Vertrieb konzentrieren.
Eng damit verbunden ist die weltweite Arbeitsteilung. Diese folgt der Nutzung von Produktionskostenvorteilen, die einzelne Produktionsstandorte haben, und bringt erheblich wachsende Transportvolumen zwischen den Fertigungsstandorten mit sich. Schließlich sei die Konzentration der Vertriebskanäle auf wenige Partner erwähnt, über die große Anteile der Gesamtproduktion auf die Märkte gebracht werden. Eine Vielzahl von jüngeren Ereignissen hat gezeigt, dass diese Veränderungen nicht ohne Folgen bleiben, wenn es zu Störungen in der Lieferkette kommt, und dass Unternehmen dadurch anfälliger für Betriebsunterbrechungen geworden sind.

Gesteigerter Wettbewerbsdruck & kürzere Produktzyklen haben viele Branchen zu möglichst effizienten Fertigungsprozessen & einer weltweiten Arbeitsteilung gezwungen. © Munich Re
Quelle: Munich Re

Festplattenknappheit nach Flut

Nach dem Tohoku-Beben im März 2011, das zahlreiche in Japan fertigende Hersteller von Mikroelektronik-Bauteilen in Mitleidenschaft gezogen und Lieferketten unterbrochen hatte, verlagerten viele Unternehmen Teile ihrer Fertigung in Industrieparks nach Thailand. Lieferketten und Produktion sollten dadurch unabhängiger von Naturereignissen werden.Die Überschwemmungen, die ab Juli desselben Jahres einige dieser Industrieparks heimsuchten, offenbarten, dass diese Verlagerungen das Lieferkettenrisiko nicht tatsächlich minimiert hatten: Die Hälfte der weltweiten Fertigungskapazität für Festplatten, darunter die der zwei Weltmarktführer, erlitt in Thailand substanzielle Schäden. Eine internationale „Festplattenkrise“ war die Folge.
Im März 2013 beschädigte ein Erdbeben die Fertigungsanlagen von Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC) erheblich. Das Unternehmen ist für eine Reihe hochspezialisierter Chips für Smartphones weltweit der einzige Produzent. Durch den Ausfall fehlten einer in China fertigenden Firma die für die Endmontage von Mobiltelefonen erforderlichen Chips. Zahlreiche Anbieter von Smartphones waren von dieser Störung in der Lieferkette ihrer Geräte betroffen. 

Havarie eines Tankmotorschiffs

Nicht nur in den industriellen Zentren Südostasiens mit ihrer oft hohen Naturgefahrenexponierung zeigt sich die Anfälligkeit moderner Lieferketten. Probleme können auch auf stark frequentierten Wasserstraßen auftreten. Anfang 2011 war das mit Schwefelsäure beladene Tankmotorschiff „Waldhof“ auf dem Weg von Ludwigshafen nach Antwerpen havariert und hatte über Wochen die Rheinschifffahrt massiv beeinträchtigt.Sowohl flussauf- als auch flussabwärts gelegene Unternehmen waren von dieser Störung der Transportprozesse ihrer Rohstoffe oder Produkte betroffen, ein Sachschaden bei einem Zulieferer oder Abnehmer war nicht aufgetreten. 

Veränderte Versicherungsnachfrage

Änderungen in den Fertigungsabläufen vieler Unternehmen verlagern ihre Betriebsunterbrechungsrisiken aus den Produktionsstätten in die Lieferketten und Vertriebswege. Dadurch steigt die Nachfrage nach Betriebsunterbrechungsversicherungen, die Risiken aus der Lieferkette mit einschließen. Wegen ähnlicher Auswirkungen ist es aus Sicht der Unternehmen zunächst nachrangig, ob die Lieferkette Teil des Unternehmens ist oder nicht. Bei mehrstufigen Lieferketten soll sich der Schutz natürlich über die gesamte Liefer- und gegebenenfalls Absatzkette erstrecken. Auch nicht durch Sachschäden verursachte Störungen der Lieferketten (zum Beispiel Störungen des Luftverkehrs durch Vulkanasche) sollen versichert werden. Gleichzeitig steigen durch verkürzte Produktlebenszyklen und die Nutzung von Skaleneffekten (economy of scale) die zu erwirtschaftenden Deckungsbeiträge und damit auch die BU-Versicherungssummen. 

Schadenentwicklung mit steigender Tendenz

Die zunehmende Verwundbarkeit komplexer Fertigungsprozesse spiegelt sich seit gut einer Dekade darin wider, dass BU-Schäden in der industriellen Sachversicherung einen immer größeren Anteil einnehmen.Dabei weisen insbesondere Größtschäden einen besonders hohen BU-Anteil auf. Zahlreiche Versicherer nehmen diese Entwicklung zum Anlass, lieferkettenbezogene BU-Risiken eingehender als bisher zu analysieren. Die Analyse erstreckt sich auch auf das Risikomanagement der Unternehmen selbst. Einheitliche Standards hierfür etablieren sich in den unterschiedlichen Industrien allerdings erst nach und nach.

Gesteigerter Wettbewerbsdruck & kürzere Produktzyklen haben viele Branchen zu möglichst effizienten Fertigungsprozessen & einer weltweiten Arbeitsteilung gezwungen. © Munich Re
Quelle: Munich Re

Analyse der Exponierung

Die Minimierung des BU-Risikos beginnt mit der Analyse der bestehenden Exponierung. Dazu identifiziert man zunächst die Produkte bzw. Produktgruppen mit dem größten Deckungsbeitrag, weil sie für die BUVersicherung besonders relevant sind. Deren Fertigungsprozess wird hinsichtlich potenzieller Unterbrechungen untersucht. Zu beachten sind dabei nicht nur die Auslastung und etwaige technische Reserven und Redundanzen innerhalb einzelner Fertigungsstandorte, sondern auch Abhängigkeiten zwischen einzelnen Unternehmensstandorten (Interdependenzen, Wechselwirkungen).
Neben den bisher üblicherweise in der Betriebsunterbrechungsversicherung gedeckten Gefahren im eigenen Unternehmen, zum Beispiel Feuer, Naturgefahren und Maschinenbruch, wird zunehmend auch BU-Versicherungsschutz für externe Einflüsse nachgefragt. Im nächsten Schritt gilt es, mögliche Rückwirkungsschäden (Contingent Business Interruption Losses) zu identifizieren. Dazu müssen externe Faktoren untersucht werden, die Fertigung und Vermarktung beeinflussen können. Darunter fallen externe Lieferketten (von der Subkomponente des Zulieferers hin zu dessen Endprodukt) ebenso wie die Vertriebswege zum Kunden.
Hat man die Schwachstellen identifiziert, muss anschließend geprüft werden, ob man sie zu wirtschaftlich vertretbaren Kosten durch technische oder  organisatorische Maßnahmen beheben kann. Häufig erweist sich dabei, dass in der Vergangenheit getroffene Maßnahmen zur Kostenreduktion (reduzierte Lagerhaltung, Abbau technischer Reserven) das BURisiko erhöht haben.
Maßnahmen zur Steigerung der Widerstandsfähigkeit gegen Betriebsunterbrechungen (Resilienz) würden die Kostenreduktion häufig zunichte machen. Die in der Regel gegensätzlichen Interessen von „Risk Management“ und „Controlling/ Cost Management“ manifestieren sich hier deutlich.
Oft versuchen die Unternehmen, das im Zuge der Kostenoptimierung gestiegene Betriebsunterbrechungsrisiko einer „verschlankten“ Produktion auf die Versicherer zu transferieren. Vor einem solchen Transfer ist eine qualifizierte BU-Risikoanalyse unabdingbar. Sie muss technische oder kommerzielle Ansätze identifizieren und bewerten, die das Ausfallrisiko verringern, sowie einen angemessenen Preis der zusätzlichen Risikotragung ermitteln.

Ausblick

Die Änderungen in den Fertigungsprozessen der Industrie sind vermutlich weitestgehend unumkehrbar. Zu zwingend sind ihre Gründe, zu überzeugend ihre Vorteile. Unternehmen und Versicherer müssen die damit einhergehenden zusätzlichen Risiken künftig eingehender analysieren und bewerten, um ein sinnvolles und angemessenes Risikomanagement zu finden. Für Risiken, die sich technisch oder organisatorisch nicht zu vertretbaren Kosten wirksam mindern  lassen, kann der Transfer in die Versicherungswirtschaft die wirtschaftlich sinnvollste Lösung sein. Die Entwicklung solcher kundenspezifischer Lösungen  erfordert einen partnerschaftlichen und offenen Umgang aller Beteiligten miteinander, der eine ausreichende Transparenz der einzelnen Exponierungen ermöglicht.

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